案例說明

節省用汽量。

設計理念或改善流程

1.BPA三廠第一段結晶製程中，三效蒸發罐3V212出料進入第一次結晶罐3K300進行結晶後利用帶濾機3F300清洗、過濾濾餅，再下料至結晶罐熔融槽
3M320，濾餅下料過程中以回收酚儲槽3T701的回收酚及母洗液暫存槽3V350的母洗液清洗下料管避免堵塞，此清洗量進入第二次結晶過濾後收集於
3V350，收集的清洗量進入再結晶罐脫水塔3C370中脫水，脫水後的塔底液至三效蒸發罐進行酚回收。
2.原3T701下料管清洗量為3.5噸/小時。
3.經測試後，3T701下料管清洗量可由3.5噸/小時降至2.5噸/小時，觀察下料正常，減少3T701下料管清洗量至3C370可減少加熱所需熱量，節省再沸器3E370蒸汽用量，可節省蒸汽0.068噸/小時。

3T701下料管清洗量主成分為酚，由3.5↘2.5噸/小時，可減少3C370入料 1噸/小時，酚主要從3C370塔底出料，因此僅節省酚加熱所需熱量。減少7K蒸汽: 3C370入料*酚比熱*溫差/7K=1ton/hr*0.59kcal/kg-°C*(141.7-85.0°C)/489.32kcal/kg= 0.068噸蒸汽/小時。7K蒸汽單價628元/噸，年效益=節省用汽量*運轉時數*蒸汽單價= 0.068噸/小時*628元/噸*8,000小時/年= 341.632千元。投資金額2仟元，回收年限=投資金額/年效益= 2千元/341.632千元/年=0.01年，碳減量155.97噸/年

改善期間3C370入料平均溫度85.0℃，3C370出料平均溫度141.7℃。

改善前帶濾機3F300之3T701下料管清洗量為3.5噸/小時，改善後降低為2.5噸/小時。