標竿案例
降低出鐵間除塵風車用電量
529
除塵風車
105年度
案例編號:105-A02-104-PE06 | 行業別:基本金屬製造業 | 技術別:製程設備(PE)
節省電力
3,600
(仟度/年)
能源節約量
344
(KLOE/年)
減碳量
1,994
(公噸/年)
投資金額
300 仟元/年
節省費用
9,972 仟元/年
回收年限
0.0

案例說明

除塵風車於高爐出鐵期間是採全速運轉模式,於非出鐵期間是採半速運轉模式。因目前風車轉速是由現場人員手動進行切換,若忘記切換或延遲切換將導致用電成本增加,因此若能透過PLC自動判斷轉速之切換時機及風車於半速運轉時之設定轉速若能降低,亦可有效地降低用電成本。

設計理念或改善流程

改善前
風車只有兩段速度控制(全速/半速)
風車轉速只有兩段轉速設定(50%、100%)
風車液力聯軸器液壓油溫升高,導致風車無法降至惰速,造成用電量增加。
風車轉速切換是由人員手動切換,若提早切換或是忘記切換將造成用電量增加。
集塵室濾袋差壓高,抽風量不足而迫使風車全速運轉。
改善後
增加惰速控制,為全速/半速/惰速三種控制模式
修改為可調整轉速設定(10%~100%)
增加冷卻能力,避免油溫升高,於非出鐵期間風車可降至惰速運轉。
撰寫程式自動判斷風車轉速切換時機。
撰寫每日定時自動離線清洗程式,避免造成濾袋室差壓過高。


 

成效分析

1.節省電力(MWH/年):
300【MWH/月】×12【月/年】=3,600【MWH/年】
2.節能量(KLOE/年) :
0.248【KLOE】×3,600【MWH/年】=892.8【KLOE/年】
3.經濟效益(仟元/年):
2.77【元/KWH】×3,600【MWH/年】×1,000=9,972【仟元/年】
4.減CO2(公噸/年)
0.521【公噸CO2】×3600【MWH/年】=1,875.6【公噸CO2/年】
投資金額:300仟元
回收年限:<1

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