案例說明

節省用汽量

設計理念或改善流程

1. BPA三廠第二段結晶製程中，結晶罐熔融槽3M320出料進入第二次結晶罐
3K340進行結晶後，利用推式離心機3S340A/B/C/D進行固液分離並以新鮮的酚清洗濾餅，分離後的濾餅下料至再結晶熔融槽3M360加熱熔化至液態。
2. 3M360入料流量為31.0m3/hr，以錶壓3.5kg/cm2G、溫度147.46°C之LLS蒸汽，
經再結晶罐熔融槽加熱器3E360循環加熱，將3M360桶內溶液溫度控制在125.3°C。
3. 經生產課測試，桶內溫度可由125.3°C降至123.5°C，仍高於結晶體的凝固溫度110°C，可節省蒸汽0.057噸/小時，且經長時間測試後製程無異常。

改善前結晶罐熔融槽3M360以錶壓3.5kg/cm2G、溫度147.46°C之LLS蒸汽，經循環加熱再結晶罐熔融槽加熱器3E360循環加熱，將3M360桶內溶液溫度控制125.3℃。
改善後溫度降至123.5℃。節汽量=3M360入口流量*比熱*(改善前溫度-改善後溫度) = 31.0m3/hr*1,000kg/m3*0.523kcal/kg-K*(125.3-123.5)°C= 29,183kcal/hr3.5K蒸汽之潛熱: 506,625 kcal/ton3.5K蒸汽用量: 29,183 kcal/hr / 506,625kcal/ton=0.057噸/小時。
蒸汽單價1,085元/噸，年效益=節省用汽量*運轉時數*蒸汽單價=0.057噸/小時*8,000小時/年*1,085元/噸= 494.76千元/年。投資金額2仟元，回收年限=投資金額/年效益=2千元/494.76千元/年 = 0.01年，減碳量130.07噸/年。