標竿案例
ED 循環PUMP(37KW*3台)可以停1台含周邊UF 設備
275
循環
PUMP
105年度
案例編號:105-C22-102-UT04 | 行業別:汽車及其零件製造業 | 技術別:公用設備(UT)
節省電力
641
(仟度/年)
能源節約量
61
(KLOE/年)
減碳量
355
(公噸/年)
投資金額
2,565 仟元/年
節省費用
2,694 仟元/年
回收年限
1.0

案例說明

1. 電著防銹塗料成分調整,在現有塗料性能符合規格要求下,增加塗料抗沉澱能力,將原本須24小時運轉,防止塗料沉澱之循環泵浦運轉時間減少,達到節約能源的效果。 2. 電著製程生產線須24小時運轉電動循環泵浦管理改善,調整如下: (1)超過濾水清洗系統:車體生產製程中,車體清洗水槽之循環泵浦開啟,車體生產結束後立即將循環泵浦關閉。 (2) 電著防銹塗料槽循環泵浦由3台24小時運轉調整為2台運轉。

設計理念或改善流程

改善發想:
塗裝工場電著製程所有循環泵浦為對應塗料沉澱及品質需求均為24小時持續運轉,是否可改善塗料特性,在滿足品質規範要求下強化塗料抗沉澱性,進而將24小時運轉之循環泵浦開機時間縮短或直接關閉。
改善流程:
1. 電著防銹塗料改善:2012年起與塗料供應商共同進行塗料抗沉澱性改良,並於實驗室完成塗料測試後開始進行製程塗料置換。
2. 經與塗料廠商專業技師檢討並於實驗室確認,改良後之電著防銹塗料其沉降性已明顯改善,在製程中之塗料主槽內塗料流動速率稍降對品質無影響,因此電著防銹塗料於製程槽中之循環(Turn Over)次數(註1)可減少,經計算循環次數可由原先3.2回/小時降為2回/小時,製程中24小時運轉之循環泵浦可對應減少1台運轉(由3台降為2台)。
3. 車體電著製程中之超過濾水清洗用循環泵浦也因為塗料抗沉澱能力提升,原24小時運轉之泵浦,運轉方式變更為生產車體時運轉,其餘非生產時間關閉。
4. 上述改善作法於2013年1月份開始試行,同年8月連休期間將電著防銹塗料主槽及超過濾水主槽置換排空,實際確認槽內塗料沉澱狀況,確認與實驗室測試結果相當,證實此改善案可長期實施。
(註1):循環次數指循環泵浦能力可於單位時間內將塗料槽內塗料全數由泵浦抽出再經由管路循環回流至塗料槽之次數。例:塗料槽容量100m3,循環泵浦能力200m3/小時,則循環次數為200/100=2回/小時。

成效分析

1. 電著防鏽塗料槽循環泵浦由3台37kw 24小時運轉改善為2台24小時運轉,停用1台循環泵浦。
節能(用電)計算:37kw * 24小時* 365天/年= 324,120kw.小時/年。
低減CO2之排放量:324,120 * 0.521 Kg CO2 = 168,866.52kg
= 168.87公噸/年。
2. 超過濾水清洗系統循環泵浦3台,功率分別為11kw、15kw、22kw(合計48kw),由24小時運轉改善為生產日時為車體生產中運轉,生產結束後停止運轉,另假日停止運轉。
節能(用電)計算:(48kw *15hr/天* 239天/年) + (48kw *24hr/天* 126天/年) = 172,080 + 145,152 = 317,232 kw.小時/年。
低減CO2之排放量:317,232 * 0.521 Kg CO2 = 165,277.87kg
= 165.28公噸/年
3. 總計:
節能(用電):324,120+317,232 = 641,352kw.小時/年節省2565千元
低減CO2之排放量:168.87+165.28 = 334.15公噸/年

投資金額及回收年限
(1)塗料性能提升減少循環量附加節電效益節省2565千元
(2) 本項塗料廠商配合無額外投資。
 

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