標竿案例
製程無生產時之節能,落實停線通報機制
434
停線通報
節電
104年度
案例編號:104-UT-076 | 行業別:電子零組件製造業 | 技術別:公用設備(UT)
節省電力
2,921
(千度)
能源節約量
359
(公秉油當量/年)
減碳量
1,787
(公噸/年)
節省費用
9,911 仟元/年
投資金額
0 仟元/年
回收年限
0.0

案例說明

節能最有效最簡易之措施為不浪費,以此概念本公司預計二年節能計畫如下: 101~102年執行產線和廠務端之停線通報機制節能。 102~103年執行產線及廠務設備改善節能。 102年執行之產線及廠務停線通報機制獲得極大之節能效益

設計理念或改善流程

改善前:101年每單位成本19,409NTD/Km2
節能理念:偏光片生產流程非常複雜,有換卷小保養、停線大保養、異常生產 改善….等,這些在不生產的保養維護,短則一小時,長則7天以上,是故,建立產線與廠務端的停線通報機制並落實廠務設備之啟停,將可達到極大之節能效益。
2.改善流程:
2.1.保養/異常:產線電告或E-mail中控室廠務關閉生產機台相關廠務設施,生產機台欲生產時在告知開啟廠務設施。
2.2.生產停線:招開全廠各單位停線會議,討論關閉之廠務設施,並作成紀錄確實執行。
2.3.改善後:102年每單位成本13,214NTD/Km2

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